注塑成型过程中造成制品收缩凹陷的原因有哪些？

注塑成型过程中造成制品收缩凹陷的原因有哪些？

    注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：

    一、机台方面：

    1、射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

    2、锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

    3、塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

    二、模具方面：

    1、制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

    2、模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

    3、浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

    4、对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

    5、浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

    三、塑料方面：

    结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。

    四、加工方面：

    1、料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度保证畅顺。

    2、注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

    3、加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

    4、对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。